«Терпение и труд артёмовских машиностроителей позволили совершить, казалось бы, невозможное. Сегодня завод успешно работает». Вот с таких строчек начинается на сайте предприятия рубрика «Артёмовский машиностроительный завод „Вентпром“ сегодня». Может, немного пафосно, но по сути верно.
Что же потребовалось заводу, чтобы добиться успеха, и в чём этот успех измеряется? Первый заместитель генерального директора Павел ВЯТКИН проводит для журналиста «ОГ» экскурсию-интервью по заводу.
— За последние лет семь в модернизацию завода вложено около миллиарда рублей. В неё входит всё — новое оборудование, программа энергоэффективности, ремонт цехов, обучение и переподготовка людей... Мы стараемся, работаем, зарабатываем — и эти деньги вкладываем в завод.
— Постойте, как раз тогда и начали в полный голос с высоких трибун говорить о необходимости модернизации, то есть вы как-то вовремя успели...
— Может быть. Но просто мы и сами увидели, что технологически отстали от наших западных конкурентов, и выход был у нас один — глубокая, коренная модернизация производства. Мы выпускали промышленные вентиляторы для горнодобывающей отрасли и метрополитенов, это были хорошие советские образцы, тут сказать нечего. Но если это аэродинамическая схема разработки семидесятых годов — то она волей-неволей устарела: появились новые материалы, новые комплектующие, другие технологии производства. То есть нужен был новый продукт, а его получение невозможно без нового инструмента, новых технологий. Мы по разработанной новой аэродинамической схеме в содружестве с одним уважаемым конструкторским бюро создали современные модели вентиляторов, новые установки, они нашли спрос на рынке, и поэтому то, что мы сейчас делаем... у нас нет конкурентов-производителей в России. Мы ориентировались на лучшие мировые образцы, потому что конкурировать нам приходится с этими соперниками на рынке.
— Кстати, обратил внимание, что в вашем перечне продукции многие позиции отмечены как «новинка»...
— Да, у нас сейчас очень сильная конструкторско-технологическая служба, наши разработки — это наши интеллектуальные вложения. Поэтому особенно приятно выигрывать на тендерах и конкурсах, где кроме финансовой составляющей очень ценятся и технические решения.
— На сколько лет вам хватит нового технологического задела, каков запас прочности?
— Не буду говорить, что на десятилетия, но лет
— Ну, этот оптимум может дать только хорошая технология производства, и прежде всего хорошее, то есть высокопроизводительное оборудование...
— Так у нас процентов семьдесят вложений как раз и ушло на оборудование. Токарные и фрезерные станки с ЧПУ, сварочные полуавтоматы, сопутствующее оборудование для производства, установка плазменной резки, балансировочный станок... Да вот, к примеру, фланцеотгибочная машина, уникальное оборудование. Раньше на изготовление детали нужно было четыре технологических перехода и полторы рабочих смены — газорезчик, кузнец, сварщик, сверловщик, слесарь-сборщик. А сейчас один человек всё делает...
— То есть этот станок заменил столько народу?
— Он не заменил! Он позволил им заниматься на заводе другими вещами. Идёт переобучение и повышение квалификации персонала. У нас, несмотря на всю модернизацию, людей в цехах не сокращали.
— Кстати, вы говорили про конкуренцию с иностранцами — что, так сильно лезут на наш рынок?
— Конечно! Рынок России практически безграничен, и они это прекрасно понимают. Вот по этой установке мы за поставку конкурировали с китайцами, вот по этой — с испанцами...
