Из-за санкций многие отрасли отечественной экономики столкнулись с проблемой закупки импортного оборудования и комплектующих. На повестку снова остро встал вопрос импортозамещения. Как реагируют на этот вызов предприятия региона, журналист «ОГ» Татьяна БУРОВА узнала во время командировки на научно-производственное объединение «Центротех» – резидента территории опережающего социально-экономического развития (ТОСЭР) «Новоуральск».
Объединяя усилия
Корпуса НПО «Центротех» разместились на территории Уральского электрохимического комбината: предприятие атомной промышленности взяло под крыло неядерный бизнес. Собственно НПО – это ответ на потребность в развитии наукоемких производств, которая с особой остротой была осознана нашей страной в 2000-х. Решение о его создании было принято топливной компанией Росатома ТВЭЛ. В «Центротех» влились Уральский завод газовых центрифуг, Новоуральский научно-конструкторский центр, завод электрохимических преобразователей и «Уралприбор».
В 2019 году губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев и президент ТВЭЛ Наталья Никипелова подписали дорожную карту о развитии научной и производственной кооперации между предприятиями, образовательными и научными учреждениями Топливной компании и региона. Следующим шагом стало создание Уральского промышленного кластера со специализацией в области машиностроения. Его основу составили десять свердловских предприятий, а учредителями выступили Уральский электрохимкомбинат и «Центротех».
Тогда же было принято решение, что именно новоуральская промышленная площадка станет главным отраслевым центром производства 3D-принтеров. Намеченное частью уже сбылось, частью сбывается.
«Капля» и «Шайба»
Продукция, которую выпускает научно-производственное объединение, наукоемкая, сложная. Мы заходим в цех по производству мелкодисперсных порошков нержавеющей стали, титана, композитных материалов.
– Слева от меня установка «Капля», которая целиком наша – от проектирования до сборки, – говорит генеральный директор НПО «Центротех» Сергей Агапов. – Запустили мы ее в прошлом году, она успешно работает, но как любое экспериментальное оборудование, потребовала наладки, то есть вклада технологической нашей службы. Сейчас идет отработка качества порошка, пригодного для 3D печати.
На экране монитора можно увидеть весь процесс превращения металла в порошок. Зрелище завораживающее. Капли расплавленного металла попадают в сопло, которое, бешено вращаясь, распыляет металл в миллионы мелких искрящихся брызг. Все это смахивает на колкие струйки из душа.
– Тут очень важны параметры, каждая крупица должна быть идеальной сферической формы, с минимальным содержанием кислорода и отвечать еще ряду требований, – объясняет Сергей Агапов. – Размеры частиц также варьируются. Для порошковой металлургии – от 5 до 450 микрон, для 3D печати – от 10 до 63 микрон. Все, что не укладывается в параметры, идет в переработку.
Производительность «Капли» – 20 тонн порошка в год. Пока этот объем полностью обеспечивает нужды предприятия. Но сейчас прорабатывается расширение продуктовой линейки. Это потребует увеличения производительности установки и выпускаемого порошка.
– Рынок развивается стремительно, требования меняются уже не в течение года или месяца, а недели, – подчеркивает Сергей Агапов.
Рядом с «Каплей» расположена установка «Шайба», также разработанная, спроектированная, изготовленная и собранная на предприятии. Предназначена «Шайба» для получения порошка титана методом центробежного плазменного распыления.
– Пока титанового порошка выпускается примерно две тонны в год, – говорит гендиректор «Центротеха». – Но если мы выйдем на рынок компонентов для медицинских приборов, спрос увеличится, установок также потребуется больше.
К примеру, сейчас в Санкт-Петербурге на установке «Центротеха» будут печатать деталь весом 4 тонны. На нее одну понадобится 5 тонн порошка.
Принтер печатает принтер
Большая часть произведенного порошка пока идет на нужды собственного аддитивного производства, которое успешно развивается. Сейчас в цехе трудятся несколько 3D-принтеров, причем не только китайские, но и свои, отечественные.
– Если классические технологии убирают лишнее, то аддитивные – добавляют нужное, – описал суть печати деталей на 3D-принтерах главный технолог «Центротеха» Сергей Хомяков. – Раньше детали вытачивали из куска металла или отливали, штамповали, а на принтерах их создают, наплавляя металлический порошок или тончайшую проволоку слой за слоем. В итоге получается полностью готовое изделие, лишь иногда требуется последующая шлифовка или покраска.
За тем, как принтер справляется с рабочим заданием, можно понаблюдать в окошечко: ослепительно яркий лазер прожигает очередной слой порошка. А рядом на мониторе выведено изображение детали, над изготовлением которой машина трудится. Аддитивное производство потребовало иного подхода и к конструированию деталей, узлов, в дополнение к классическому пришло цифровое моделирование.
– Главный вызов нам сегодня предъявляет импорт, – подчеркивает Сергей Агапов. – Раньше мы работали с учетом мировых тенденций, используя материалы, электронику наших потенциальных конкурентов. Сейчас стоит задача произвести полное импортозамещение.
На импровизированном стенде представлены образцы узлов, деталей, продукции, выпуск которых налажен на аддитивном производстве. Вот, к примеру, фланец со множеством каналов внутри, который используется для выпуска электролизеров водорода. На его изготовление механическим способом потребовалось бы 3,5 месяца, а принтер напечатал его за 13 суток. А еще 3D-принтер печатает детали для… 3D-принтеров – как на замену, так и для сборки новых машин. Такой вот замкнутый цикл получился.
Минус в плюс
– Рынок вроде бы схлопнулся до территории Российской Федерации, но на самом деле его емкость возросла, спрос просто рванул вверх, – отмечает парадоксальность нынешней ситуации Сергей Агапов.
Образно выражаясь, отечественные производители повернулись лицом к другим отечественным производителям. Увеличивается число заказов от предприятий нефтегазовой, авиационной, оборонной, машиностроительной, медицинской отраслей. Возрождение российского автопрома повысит спрос на нейтрализаторы выхлопных газов для дизельных погрузчиков, каталитические блоки на металлическом носителе для бензиновых, дизельных и газовых двигателей под нормы токсичности Евро-3, Евро-4, Евро-5. И, как отметил Сергей Агапов, уже все готово для выпуска нейтрализаторов под Евро-6 и Евро-7. Между прочим, нейтрализаторы выхлопных газов производства «Экоальянс», также участника новоуральской ТОСЭР, устанавливают на автомобили, которые выпускают для высших должностных лиц нашего государства.
Многие виды продукции «Центротеха» являются уникальными. Взять хотя бы дегазаторы для удаления паразитных, в том числе и взрывоопасных газов из буровых растворов. Или установки для водородной энергетики. Потребность в тех и других выросла в разы.
В числе наукоемких проектов «Центротеха» и изготовление литий-ионных накопителей, оснащение ими собственных подстанций и внутризаводского электротранспорта, напольных погрузчиков. Совместно с МРСК Урала уже реализован проект по замене системы оперативного постоянного тока подстанции Свердловэнерго на литий-ионную систему накопления.
Кадры решают все
Модернизация производства невозможна без модернизации образования. Следуя этой формуле, «Центротех» взял курс на дуальное обучение. Технически одаренных детей присматривают уже в лицее, где действует «Школьных технопарк». А студентам Новоуральского технического колледжа и технологического университета дают возможность пройти практику и стажировку с наставниками на производстве.
– Наши якорные дисциплины – это математика, физика, технология машиностроения, но сегодня требуется преломление фундаментальных дисциплин применительно к аддитивным технологиям, – объясняет Сергей Агапов. – Поэтому своих будущих специалистов мы готовим сами. И даже если они пойдут работать к нашим конкурентам, все равно мы будем в выигрыше. Во-первых, обучая других, мы форсированно учимся сами. Во-вторых, если подготовленные нами кадры будут работать на других предприятиях, нам будет легче налаживать контакты, партнерские отношения.
Гендиректор «Центротеха» подчеркнул, что интерес и желание работать на производстве у молодежи появляется, когда они не просто побывают на предприятии, а начиная с третьего курса поработают с наставником.
Илья КАВЕЛАШВИЛИ, генеральный директор ООО «РусАТ» (отраслевой интегратор Росатома по направлению «Аддитивные технологии»):
– Мы текущую ситуацию рассматриваем как возможность для роста. Для решения многих задач, которые раньше не решались, теперь находятся финансовые и людские ресурсы. «Центротех» уникален тем, что решает проблему аддитивных технологий в комплексе. Здесь налажено производство порошков и 3D-принтеров, печать изделий и их постобработка, а также реализуется программа по обучению студентов и повышению квалификации персонала.
В ближайшие три-пять лет нам предстоит заместить сто процентов импорта в электронике, робототехнике, в производстве специфических материалов и газов. Даже отечественное аддитивное оборудование имеет импортные комплектующие. Сейчас мы работаем над тем, чтобы их заместить.
Илья ГАЛКИН, директор по продвижению и развитию бизнес-партнерств АО «ТВЭЛ» :
– Мы взяли на себя ответственность за развитие нескольких новых технологических направлений в стране. Это аддитивные технологии, системы накопления энергии, ряд продуктов химии. И мы стали лидерами развития этих направлений в Свердловской области. При этом мы исходим из принципа открытого сотрудничества, ищем партнеров в промышленности и науке, которые бы вместе с нами создавали передовые продукты для российского и международного рынка.
ЦИФРЫ
500 человек принято за последние три года в «Центротех»
44 года – средний возраст сотрудников
ФАКТ
В 2021 году правительство РФ утвердило «Стратегию развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года». За девять лет планируется создать около 180 центров аддитивных технологий, из них около десяти создаст госкорпорация «Росатом».
- Опубликовано в №... от 30.06.2022 под заголовком «...»
