Темы дня

В гостях у «Ласточки»: как собирают уральское чудо техники

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».

24 метра составляет длина вагона «Ласточки». Высота – 3,8 метра, общий вес – 10 тонн. Фото: Алексей Кунилов

Завод «Уральские локомотивы», выпускающий грузовые электровозы и знаменитый пассажирский электропоезд «Ласточка», можно смело назвать бриллиантом в короне российского машиностроения. Созданное чуть менее 10 лет назад российским холдингом «Группа Синара» и немецким «Сименс АГ», предприятие занимает первое место в регионе и восьмое в стране по производительности труда – выработка продукции на одного работника в год составляет 11,25 млн рублей (!). «Облгазета» заглянула в цеха завода и встретилась с генеральным директором «Уральских локомотивов» Олегом СПАИ.

– Олег Харлампиевич, нам показали сборку «Ласточки» – зрелище, конечно, невероятное… Сколько времени занимает разработка такого проекта и производственный цикл?

– На сегодняшний день «Ласточка» – это российский скоростной электропоезд, развивающий скорость до 160 км/ч, имеющий несколько модификаций и эксплуатируемый в различных климатических и географических условиях. Чтобы выпустить первый поезд, специалистами нашего завода была проведена колоссальная работа: объём изменений в базовой модели достиг 40% с учётом российских стандартов и условий эксплуатации. Далее уже на базе собственных разработок мы расширили линейку модификаций – появилась «Ласточка-Премиум» с повышенной комфортностью, двухсистемные поезда, работающие как на постоянном, так и на переменном токе, появилась возможность комплектовать «Ласточки» с разным количеством вагонов. На разработку каждой новой модификации уходит от 6 месяцев до года. А цикл производства электропоезда занимает около 4,5 месяца.

– Очень удивил тот факт, что «Ласточку» делают из алюминия…

– «Уральские локомотивы» – единственное в России предприятие, которое изготавливает кузовы вагонов электропоездов из «крылатого» материала – экструдированного алюминия. Лёгкость таких конструкций позволяет развивать высокую скорость состава и снижать нагрузку на железнодорожные пути с одновременным увеличением пассажирских мест по сравнению с другими отечественными электропоездами. Работа с экструдированным алюминием – это непростой технологический процесс, который, сохраняя лёгкость материала, усиливает его прочность. Мы подготовили уникальных специалистов по сварке алюминия, их – единицы, и все они работают у нас. После сварки идёт грунтовка и покраска кузова. Весь окрасочный этап занимает 14 суток – грунт, семь слоёв краски, лак и прочее. При этом нужно соблюдать определённый микроклимат в покрасочной камере и температурный режим сушки и влажности. Очень трудоёмкий процесс.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
- У кузова четыре точки опоры, на каждую приходится по 2,5 тонны веса. Это необходимо, чтобы поезд мог балансировать при движении, – говорит заместитель главного технолога компании Валерий Лошкарёв. Фото: Алексей Кунилов

– Основным заказчиком вашей продукции, включая «Ласточку», являются «Российские железные дороги». Хватает ли производственных мощностей у завода, чтобы выполнить все заказы в срок?

– Когда начиналось производство локомотивов, проект был рассчитан на выпуск 120 двухсекционных машин. Сегодня мы делаем порядка 300 секций и при необходимости можем увеличить их число до 400. Всё это благодаря новым подходам к выбору оборудования и технологическим решениям, а также внедрению прогрессивных форм организации труда. Что касается «Ласточки», цех под неё изначально проектировался с учётом всех ведущих мировых тенденций по созданию пассажирского подвижного состава нового поколения с выполнением трансфера технологий компании «Сименс». Роботизация процесса сварки рам тележек, например, составляет более 90 процентов. Мы всё время совершенствуем наши технологии и для этого внедряем новое оборудование, поэтому планы по увеличению производственных мощностей существуют ежегодно.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
1,5 кузова сваривают в день на предприятии. Алюминий для «Ласточки» привозят из Китая в виде профилей. Фото: Алексей Кунилов

– Насколько вообще автоматизировано производство?

– Уровень автоматизации на «Ласточке» очень высокий. Вся сварка алюминиевых профилей идёт с помощью автоматов. Раскрой отдельных металлических деталей выполняется гидроабразивной резкой – водой с песком под давлением в несколько тысяч атмосфер. Металлообработка большинства конструкций производится на станках с ЧПУ. Интересен процесс измерения рам тележек после сварки и механической обработки: великолепный измерительный комплекс фирмы «Карл Цейсс» производит измерения рамы в автоматическом режиме. И всё это после того как раму уже предварительно обработали на станке с точностью до 10 микрон – 0,01 мм! Вот такие высокие требования к качеству применяются у нас на заводе.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
Крупные элементы локомотива (панели, крышу и пр.) соединяет роботизированный сварочный комплекс немецкого производства. Фото: Алексей Кунилов
завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
Тележки под вагоны (проще говоря, колёса) раньше поставляли из Австрии, но в 2014 году компания освоила собственное производство. Элементы тележек поступают из Нижнего Тагила, на предприятии их сваривают. Фото: Алексей Кунилов

Цифровые технологии играют важную роль не только в производственном процессе на заводе, но и в работе конечного продукта. С момента создания нашего предприятия мы занимаемся вопросами создания «умных локомотивов», и каждый выпущенный у нас электровоз и электропоезд оснащён модулем передачи технологической информации и системой соответствующих датчиков. Сегодня круглосуточный диспетчерский центр завода в режиме реального времени собирает всю информацию с каждого локомотива — а их уже более тысячи — и с каждой «Ласточки» по более чем 700 параметрам. Эти данные анализируются, и принимаются своевременные решения.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
1,5 тонны весит знаменитая красная фронтальная маска «Ласточки» с надписью «РЖД». К кузову она не приваривается, а приклеивается высокопрочным эластичным клеем. Фото: Алексей Кунилов

Систему автоведения «Уральские локомотивы» также начали устанавливать на свою продукцию уже с первого образца электровоза «Синара». В дальнейшем технология была перенесена на электропоезда «Ласточка». Благодаря ей сейчас обеспечивается ведение поездов по заранее заданному графику в пределах определённого участка. То есть различные системы поезда анализируют местоположение машины и настраивают работу систем торможений и тяги таким образом, чтобы состав прибыл на станцию к заданному времени.

Следующим этапом на пути к беспилотному управлению электропоездом станет изготовление опытного образца со встроенной системой «машинного зрения», которая предусматривает установку камер, радаров и сканирующих лидаров, позволяющих формировать двухмерную или трехмерную картину окружающего пространства при помощи оптических систем.

Производство в деталях

Экскурсию по цехам, где собирают «Ласточку», для «Облгазеты» провёл заместитель главного технолога по сопровождению производства поездов Валерий Лошкарёв. Вот как выглядит производственный цикл «Уральских локомотивов»:

1. Кузовное производство

Из экструдированного алюминия изготавливают детали кузова локомотива – стеновые панели, крышу, настил и пр. Они свариваются между собой автоматически на специальном оборудовании. После сварки все швы шлифуются – слесари работают в костюмах, защищающих от алюминиевой пыли. Кузов собирается, привариваются мелкие детали, происходит развесовка изделия (на четыре точки опоры кузова должно приходиться по 2,5 тонны веса).

2. Окрасочное производство

Готовый кузов отправляется в покрасочную камеру (на производстве их несколько). Система покрытия вагонов обеспечивает их антикоррозийную защиту и соответствует европейским требованиям экологической безопасности. В камерах автоматически задан нужный микроклимат для окрашивания и сушки (20–25 градусов тепла и 30–70 процентов влажности, чтобы покрытие держалось дольше). Компания использует краски на водной основе немецкого производства. При этом запаха краски в камерах нет вообще!

3. Сборочное производство

Два участка: предварительного монтажа (устанавливаются двери и окна, система теплоизоляции, производятся клеевые работы внутри вагона, установка крыши и пр.) и окончательного монтажа (электрооборудование, облицовка стен салона, освещение, пассажирские сиденья, тормозное оборудование и пр.).

– Все болты, гайки, детали на 98 процентов российского производства. Идёт контроль каждого элемента. Контролёры помечают проверенные детали специальным составом – фиксируют, что деталь не открутится, не сломается. «Ласточка» – пассажирский электропоезд, и мы каждый день настраиваем работников, что они несут особую ответственность, ведь работают для людей, – говорит Лошкарёв.

4. Производство пуско-наладки и испытаний

Установка вагона на штатные тележки (проще говоря, колёса). Идёт повторная развесовка вагона, проверка электрических аппаратов, изоляции. Проверка герметичности вагона – в дождевальной камере. Завершающий этап – объединение вагонов в поезд и высоковольтные испытания.

– Как же тогда испытывают «Ласточку» перед сдачей её заказчику?

– Оба производства – и грузовых электровозов, и «Ласточки» – имеют финальные испытательные блоки, где мы имитируем работу поезда в реальных условиях. Подключаем напряжение, проверяем все системы. На территории предприятия есть 1,5 км электрифицированного пути, где приводим поезда в движение, смотрим динамику. Тележки под кузов поезда проверяем особо: есть специализированный стенд, который давит на тележку, имитируя давление вагона. Система сама начинает крутить колёса, мы делаем необходимые замеры, включая измерение вибрационных параметров, нагрев всех частей и механизмов, смотрим подшипники и так далее. Отмечу, что к каждой единице нашей продукции прилагается электронный паспорт со всеми параметрами. Потом, в процессе обслуживания или замены каких-то деталей, сервисные компании заносят в него обновлённые данные.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
Контролёры ОТК проверяют, соответствуют ли детали шаблону, чтобы исключить деформацию. Фото: Алексей Кунилов

– Сколько работников задействовано на производстве «Ласточки»? Откуда вы берёте кадры для таких технологий?

– Изначально на предприятии работало 600 человек, сейчас почти 4 000. Из них 1 134 человека занято на производстве «Ласточки». Перед серийным запуском производства «Ласточки» мы столкнулись с общероссийской проблемой нехватки квалифицированных специалистов. Тогда мы обучили более 250 человек на предприятиях концерна «Сименс». Создали условия, чтобы после учёбы люди вернулись к нам в компанию, внедрили систему наставничества – и костяк кадров сформировался. Сейчас сотрудничаем с вузами, к нам приходят работать выпускники УрГУПС, УрФУ, Омского железнодорожного университета путей сообщения, проходят практику студенты Верхнепышминского механико-технологического техникума «Юность», где у нас есть оборудованные специализированные классы. Преподаём там несколько дисциплин, включая алюминиевую склейку и сварку, а также механическую обработку на станках с ЧПУ. Такие специалисты очень востребованы.

Цифра

География маршрутов «Ласточки» сегодня насчитывает восемь областей: Московская, Свердловская, Ленинградская, Ивановская, Курская, Орловская, Псковская и Калининградская. А также Республика Карелия, Пермский край и Москва.

– Каков средний возраст ваших работников?

– 40 процентов кадрового состава – люди в возрасте до 39 лет. На станках с ЧПУ и роботах большинство ребят с высшим образованием. Интересная работа – сами составляют программы для роботов, ездят на областные и всероссийские конкурсы профмастерства – занимают призовые места. Также работники ежегодно участвуют в корпоративном форуме «Горизонты», где защищают свои научно-практические работы. А мы, со своей стороны, обеспечиваем достойную заработную плату. Многие сотрудники приезжают на работу из Екатеринбурга и других близлежащих городов. Возим их своим транспортом, при необходимости предоставляем общежитие.

завод уральские локомотивы. Производство электропоезда «Ласточка».
Участок предварительного монтажа – установка системы теплоизоляции внутри вагона Фото: Алексей Кунилов

– Поделитесь планами на будущее…

– Прошлый год был очень показательный – мы выпустили разносоставные и двухсистемные «Ласточки». Это большой рывок, потому что каждая разработка должна пройти процедуру сертификации. В первом квартале этого года подписали соглашение с РЖД на разработку нового двухэтажного поезда. Названия у него пока нет. Разработка – с нуля, займёт почти три года. Ещё одно направление – будем разрабатывать «Ласточку» для восточных регионов страны. И очень хотим, чтобы в Свердловскую область поставлялось ещё больше наших поездов, так как потребность в «Ласточке» высокая, а составов ходит пока мало.

– «Ласточке» в этом году исполнилось 5 лет. Какие чувства испытываете в связи с этим событием?

– Конечно, гордость. Каждый день смотрю подборку прессы, в одном издании читаю, что «Ласточка» перевезла на московском кольце трёхсотмиллионного пассажира, в другом – что запустили новые маршруты. Гордость! Электропоезд стал российским брендом, и это замечательно.

Кстати

В цехах компании царит чистота, активно внедряются методы бережливого производства. Действует система вентиляции, исключающая неприятные и вредные запахи. Ежедневно по площадкам проходят моечные машины и пылесосы – пол блестит! Так компания заботится о комфорте сотрудников, говорят на предприятии.

  • Опубликовано в №103 от 18.06.2019 под заголовком «Ласточка» растёт»
Областная газета Свердловской области